舒勒在高强度钢、铝合金及复合材料成型设备、电动汽车轻量化技术、电机冲片制造等领域享有盛誉，并为电动汽车核心部件电池壳的生产提供相关解决方案。
最近，马克·罗孚在德国联合赞助了一款电池驱动的设备，它有两种制造方法。或者在线圈上打孔，然后用拉深工艺成形外壳，或者直接加工铝块
对于第一种方法，制造商只能使用部分材料，这取决于片材尺寸和线圈宽度。”如果利用率为65%，这意味着35%的材料被浪费，而且由于从一个工位移动到另一个工位的复杂性，零件需要从一个工位移到另一个工位。”
对于第二种方法，铝块几乎可以完全使用。罗孚说：“通过冲击挤压工艺，可以一次成形方形壳体，然后只需减薄壁厚并修整，就可以达到最终的几何精度。这一工艺每年可批量生产2000万至3000万件零件。”。深冲电池壳的生产率为每分钟20-30次，而冲击挤压工艺可达到100次。这个过程更具成本效益，因为它需要更少的操作员和占用更少的生产空间。
在冲击挤压过程中，首先将铝材料块压入模具，铝合金材料向后流动形成壳体。接下来，通过减薄和拉伸来减少壳的厚度，同时调整几何体。通过修剪壳体内部，毛刺位于壳体外侧。这样，在加注过程中不会损坏蓄电池中的内容物。由于材料块是在工艺开始时润滑的，因此有必要清洁并干燥管路末端的外壳。用摄像机检测最终产品的几何外观和表面质量。舒勒四年前开始使用这项技术制造电池盒，并已售出700多台使用该技术的印刷机。
舒勒为客户提供生产线的交钥匙解决方案，包括模具、集成控制单元和服务。它的研发部门可以模拟电池的尺寸、几何形状和材料。舒勒设备采用“智能冲压车间”的设计理念，生产线上的每台设备都与云数据库相连。这样，操作时间和目视检查信息可用于过程监控和预防性维护。
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